客户

背景

西班牙客户需要一台3米宽的无纺布复合机用于防水应用，因此对产品质量有很高的要求。要求适用于在无纺布上复合EVA、PP、HDPE和LDPE等多种材料，还需要测试3米宽度的厚度均匀性。

解决方案

客户采用了我们的无纺布复合机，该设备配备大型放卷机（最大直径Ф1200mm）、高产能（600-900公斤/小时）、宽幅设计（最大工作宽度3000mm）、多材料兼容性（PP/LDPE/HDPE）、T型模头精密涂布确保均匀复合、智能OC-X射线厚度监测以及恒温风冷电控柜。

客户收益

该设备满足防水无纺布多材料复合的高质量要求，通过精密涂布和智能监测确保3米宽幅的厚度均匀性，同时具备高产能，充分满足客户需求。

背景

为了降低材料成本，意大利客户希望取消气泡膜机辅助挤出机螺杆形成的第三层。他们要求气泡膜机直接将HDPE或EPE泡沫材料复合到双层气泡膜上，且气泡膜机的复合速度不低于50米/分钟。

解决方案

我们优化了气泡膜机，放弃了辅助挤出机配置，采用双特氟龙加热辊系统进行预热。气泡膜机上的特氟龙涂层加热辊将双层气泡膜表面和复合材料（HDPE/EPE泡沫）均匀预热至最佳粘合温度。这一升级设计使气泡膜机无需额外的PE薄膜作为粘合层即可实现直接稳定的复合，同时确保气泡膜机的复合速度达到并超过50米/分钟。

客户收益

气泡膜机双特氟龙加热辊预热方案消除了对辅助挤出机和额外PE薄膜的需求，直接降低了气泡膜机运行的原材料成本。气泡膜机的复合速度稳定保持在50米/分钟以上，相比传统气泡膜机工艺效率翻倍。此外，气泡膜机加热辊上的特氟龙涂层可防止材料粘附，减少气泡膜机的人工清洁工作量，在成本控制、生产效率和操作便利性方面实现了全面提升。

背景

匈牙利客户需要一条2.5米宽的气泡膜生产线。随着欧盟对再生材料的要求日益严格，气泡膜中的再生材料含量不得低于30%，否则无法销售。然而，使用再生材料往往会降低气泡膜的质量。

解决方案

我们为这条2.5米宽的气泡膜生产线采用了ABA共挤技术。该技术将气泡膜结构分为三个功能层：A层（外层）使用全新材料以保持薄膜表面光滑度和触感质量，B层（核心层）专门用于掺入再生材料。通过优化材料配比和挤出参数，我们确保再生材料含量达到欧盟30%的最低要求，甚至可以使用更高比例的再生材料而不影响气泡膜的整体质量。

客户收益

ABA共挤解决方案完全符合欧盟再生材料含量法规，使客户的产品能够在欧洲市场合法销售。在大量使用再生材料降低原材料成本的同时，气泡膜保持了优异的表面质量和结构稳定性，实现了环保合规、成本控制与产品质量之间的平衡。

背景

韩国气泡膜生产商在纸管切割方面面临挑战——其2.5米宽的气泡膜机需要在2米、1米和0.5米薄膜宽度之间切换生产，需要匹配不同长度的纸管，而人工切割效率低下且不一致。他们需要专业的解决方案来解决这一切割瓶颈。

解决方案

我们为其2.5米宽的气泡膜机开发了一款在线自动纸管切割装置。它支持2米、1米和0.5米纸管的长度调节（匹配机器的薄膜宽度切换），并与气泡膜生产线集成，实现同步在线切割，不中断生产流程。

客户收益

该在线装置解决了客户的纸管切割问题，确保不同规格纸管的长度精度一致。它消除了人工操作，将生产线效率提升40%，并无缝适应2.5米机器的宽度切换，充分满足其灵活的气泡膜生产需求。

背景

捷克客户需要一台高产量的气泡膜机，厚度为每小时500公斤，产能至少为每小时600公斤，速度为每分钟70-80米。

解决方案

我们加大了螺杆尺寸，并增加了风扇对螺杆各温区进行冷却，以实现高产量。此外，增大了气泡辊的直径以增强冷却效果。

客户收益

满足客户对高产量、高速度和厚度的要求，确保生产稳定，提高生产效率。

背景

英国客户需要一台高速大气泡膜机，速度要求超过每分钟70米。然而，由于工厂空间有限，需要一台紧凑型高速气泡膜机。此外，还需要双向收卷功能，使气泡膜有时可以内收卷，有时可以外收卷。

解决方案

为解决空间限制问题，我们采用了卧式平台型结构，优化了空间利用率。同时，我们开发了双向收卷机构，满足客户内收卷和外收卷的需求，同时确保机器运行速度超过每分钟70米。

客户收益

紧凑型结构适应有限的工厂空间，双向收卷功能增强了操作灵活性，每分钟超过70米的速度确保了高生产效率，充分满足客户的生产需求。

背景

巴西客户需要宽度为4.2米的蓝色气泡膜泳池膜，这一尺寸在气泡膜制造行业中是前所未有的超宽规格，在材料均匀性和结构稳定性方面带来了重大技术挑战。

解决方案

为解决宽度导致的材料不均匀这一关键问题，我们采用了微米级公差控制的精密加工模头，确保整个4.2米跨度内的熔体分布均匀。同时，生产线集成了反向收卷机构，使收卷过程中气泡朝外，便于直接投放市场而无需额外加工。

客户收益

先进模头技术的成功应用实现了4.2米超宽蓝色气泡膜泳池布，具有出色的尺寸稳定性和材料均匀性。反向收卷配置优化了产后物流，可实现立即商业化，从而充分满足客户在产品性能和运营效率方面的特殊需求。

背景

法国客户需要3米、5米、10米、20米、25米规格的无芯小卷气泡膜，并需要收缩膜包装和贴标。

解决方案

他们购买了我们ZT160-APC自动无芯复卷机（集成生产线的一部分）：无芯复卷：3-30米长度（最大600mm），兼容胶带，无需纸芯。自动贴标：高速A4贴标机，采用热熔胶。智能收缩隧道：精确温控，可调气流，实现无气泡密封。

客户收益

解决了人工复卷/包装问题。通过高效功能节省成本/空间，提升利润。

背景

意大利客户需要在机器上安装3组压花辊，以实现不同模具之间的快速灵活切换。此外，他们要求通过热辊直接复合EPE材料，无需依赖辅助挤出机，目标是节省一层PE材料。

解决方案

我们在机器上集成了3组高精度压花辊，配备快速更换机构，可在10分钟内完成模具切换，确保不同生产规格之间的高效转换。同时，我们开发了具有精确温控（±1℃）和压力调节的热辊复合系统，取代辅助挤出机。该系统通过热激活直接粘合EPE材料，无需额外的PE层作为粘合介质。

客户收益

3组具有快速更换功能的压花辊满足了客户灵活生产切换的需求。无需辅助挤出机的热辊复合技术不仅节省了PE材料成本，还减少了生产工序，在确保EPE材料复合质量稳定的同时，提高了整体生产效率。

背景

美国客户希望利用ABA共挤分配技术生产6层复合气泡膜。核心要求是提升气泡膜的硬度和手感，使其适用于制作气泡膜信封。这对气泡膜的结构稳定性和材料性能提出了特定要求。

解决方案

我们采用ABA共挤分配技术生产6层复合气泡膜。该技术可实现各层材料的合理分配，外层采用硬度较高的材料以增强气泡膜的整体刚性，内层选用韧性更好的材料以改善手感。通过对挤出工艺的精确控制，各层紧密结合，确保6层结构的稳定性。最终生产的气泡膜满足制作气泡膜信封的性能要求。

客户收益

采用ABA共挤分配技术生产的6层复合气泡膜，相比传统气泡膜在硬度和手感方面均有显著提升。能够很好地满足气泡膜信封的生产需求，为客户提供高质量的包装材料，助力其在包装领域扩大市场份额。

背景

印度客户需要由100%聚丙烯和回收材料制成的气泡膜，并要求将其制成气泡膜片材。

解决方案

我们改进了螺杆设计，使其能够使用100%聚丙烯，并采用高低T型模头以确保冷却效果。该解决方案包括：可持续材料：100%聚丙烯或回收聚丙烯（环保）。先进生产：双T型模头确保厚度均匀+快速冷却。广泛应用：30-1000克/平方米范围，气泡膜稳定。

客户收益

满足客户的材料和片材要求，确保产品质量和稳定性，并扩展应用场景。

背景

土耳其客户需要使用2.5米宽的机器一次性生产7层气泡膜。

解决方案

我们采用先进技术确保客户能够完美生产7层气泡膜。这些技术包括精确的挤出工艺控制、各层材料分布优化以及2.5米宽幅的稳定控制系统，共同保证了7层气泡膜的均匀性和结构稳定性。

客户收益

成功满足客户一次性生产2.5米宽7层气泡膜的需求。生产的气泡膜具有优异的层间粘合性和一致的宽度，为客户的生产需求提供了可靠的解决方案。

背景

由于南美洲劳动力成本较高，阿根廷客户需要一套自动化系统来精确计算气泡膜厚度。他们需要机器能够自动准确地生产出设定厚度的气泡膜，例如每平方米28克，同时期望通过高效的物料管理来降低生产和人工成本。

解决方案

我们在生产线中集成了意大利称重系统，以实现气泡膜厚度的精确自动化控制。该系统使机器能够根据设定的每平方米重量（例如28克/平方米）自动调整生产参数，确保输出厚度与预设值高度匹配。此外，该系统配备了四色混料功能，支持不同生产配方之间的灵活切换。通过自动化物料配比和厚度控制流程，最大限度地减少了人工干预。

客户收益

意大利称重系统实现了气泡膜厚度的精确自动化控制，消除了人工计算误差，确保产品一致性稳定。四色混料功能适应多样化的生产配方，减少物料浪费，显著降低人工成本。总体而言，它提高了生产效率，同时降低了综合成本，完美满足了客户在南美洲高劳动力成本背景下的需求。

背景

印度客户希望使用质量较差的100%回收PP材料，该材料呈灰色，以降低原材料成本。此外，客户要求将产出的气泡膜加工成固定长度为2米的片材。

解决方案

我们实施了针对性的工艺优化以适应100%回收PP材料，通过改进螺杆设计和增强过滤系统，解决了材料杂质和熔体不稳定等问题，确保即使使用低等级原料也能稳定生产灰色气泡膜。同时，生产线集成了高精度伺服驱动切割机构，能够将气泡膜精确切割成2米长的片材，尺寸公差控制在±5mm以内。

客户收益

优化后的工艺成功实现了100%回收PP材料的利用，为客户节省了30%的原材料成本。精密切割系统确保严格遵守2米长度规格，灰色气泡膜片材的稳定生产满足了客户的成本节约目标，同时不牺牲基本产品性能，从而提升了整体生产经济性。